Gestamp amplía con una cuarta línea su capacidad de producción y de empleo

La nueva maquinaria de estampación en caliente, mucho más voluminosa, en la factoría de Dueñas. /J. G. C.
La nueva maquinaria de estampación en caliente, mucho más voluminosa, en la factoría de Dueñas. / J. G. C.

La compañía pasó de 211 empleados en 2014 a 350 en la actualidad tras la puesta en marcha de la anterior máquina de estampación a 900 grados de temperatura

Julio G. Calzada
JULIO G. CALZADAPalencia

La empresa Gestamp, que abrió su factoría en la localidad de Dueñas a finales del año 1996, inaugurará en el mes de mayo próximo la que será su cuarta línea de estampación industrial, un hecho que prácticamente duplicará su actual capacidad de estampado en caliente y que permitirá a la compañía pensar en nuevas contrataciones tras el crecimiento en plantilla experimentado en los últimos cuatro años, en los que se han incorporado cerca de 150 trabajadores a esta firma que suministra piezas a las factorías de Renault de Valladolid y de Palencia y ensambla entre otras cosas los chasis del furgón Daily que Iveco monta en su factoría vallisoletana.

La puesta en marcha de esta nueva prensa de estampación en caliente aumenta la capacidad productiva de la planta de la localidad eldanense y genera expectativas de futuras contrataciones para atender los pedidos, algunos ya contratados según indicó el director de la factoría, Miguel Paniagua.

La factoría trabajaba esta semana en ajustar la nueva línea de estampado, de un tamaño muy superior a la anterior, como puede comprobarse en la fotografía que acompaña a esta página. «Es el culmen de un proceso que se ha seguido desde el año 2014, cuando la fábrica atravesaba por ciertas dificultades, éramos algo más de doscientos empleados y la facturación estaba en el orden de los 50 millones de euros», recordó Paniagua.

La primera inversión, de 27 millones de euros, contó con una subvención del Gobierno regional de cuatro millones y supuso la instalación de la primera prensa de estampado en caliente. «Desde el 2014 se han invertido más de 40 millones de euros, y esta nueva línea en caliente supone en concreto ocho millones de euros de esa cantidad», matizó el directivo.

El proceso de estampación en caliente, a diferencia del que se lleva a cabo en frío, genera una mayor flexibilidad y resistencia en los productos elaborados. Las piezas metálicas se calientan en un horno hasta una temperatura de 900 grados antes de pasar por la prensa que las estampa con las formas curvas y en tres dimensiones de cada una de ellas y se produce un enfriado rápido hasta los 200 grados. Cada pieza se compone de otras dos con distintas características de metal. Una de estas partes admitirá capacidad de deformación en caso de un impacto o un accidente, mientras que la otra mantendrá sus condiciones de rigidez. Una combinación que aumenta la seguridad del habitáculo del automóvil, el espacio para los viajeros.

«El punto de inflexión lo marcó el hecho de que Gestamp, dentro de su liderazgo en el mercado, se inclinaron por el proceso de estampación en caliente, que nos permite asegurar el habitáculo del coche y mejorar las condiciones de seguridad del piloto y de los ocupantes y además ofrecemos una reducción de peso en el vehículo», dijo para resumir las ventajas de este sistema.

La planta de Dueñas dispondrá de dos líneas de este sistema y otras dos de la fórmula tradicional. «Fruto de aquella primera iniciativa pasamos de una plantilla entonces de doscientas personas y ahora, contamos con más de 350 puestos de trabajo directos en la fábrica, y con una visión de futuro interesante y un crecimiento potencial atractivo, porque estamos hablando de un crecimiento de la plantilla incluso sin arrancar esta nueva línea de estampación en caliente y los procesos asociados que luego, con las nominaciones que vengan, ahí estarán», comentó el director de la planta.

La línea se pondrá en marcha con proyectos para varios clientes. «La experiencia adquirida con la primera, en 2014 y 2015, la aprovecharemos para esta con innovaciones tecnológicas que permiten una mejor productividad de la línea, tanto por el proceso como por sus dimensiones y podrá ejecutar piezas más voluminosas, más grandes, porque la capacidad de la prensa es prácticamente el doble, en términos de potencia y dimensiones de lo que tenemos ahora», adelantó Paniagua.

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