El Norte de Castilla

Gullón avanza hacia las 'cero emisiones'

    Equipo participante en las instalaciones de Gullón en el proyecto europeo. El Norte
    Equipo participante en las instalaciones de Gullón en el proyecto europeo. El Norte
    • La galletera palentina es la única empresa de alimentación en el proyecto europeo Reemain para lograr la eficiencia energética y una gestión sostenible de los residuos

    La empresa Galletas Gullón ha acogido esta semana en sus instalaciones un nuevo encuentro de los integrantes del proyecto europeo Reemain, una iniciativa financiada por la Unión Europea que tiene como objetivo diseñar la factoría del futuro sobre los criterios de la eficiencia energética y la gestión sostenible de los residuos generados durante los procesos de fabricación.

    Durante el encuentro, los participantes del proyecto se han reunido en la sede de Gullón para poner en común los avances conseguidos desde que se puso en marcha el proyecto en octubre de 2013. Los diferentes socios del proyecto han podido analizar in situ el avance de las medidas de eficiencia en las instalaciones de la galletera, única empresa de alimentación que sirve como caso de estudio en esta iniciativa de la Unión Europea.

    El proyecto cuenta con un presupuesto de 9,8 millones, y está liderado por el Centro Tecnológico Cartif, quien coordina a catorce socios de seis países que durante tres días mantienen un encuentro de trabajo en la sede de Gullón en la localidad palentina de Aguilar de Campoo.

    Un programa piloto

    Desde el arranque de esta iniciativa, Gullón trabaja en la implantación de cinco líneas de actuación en sus instalaciones como programa piloto, unas medidas que ya representan una reducción anual de emisiones de CO2 de 360 TM/año, lo que supone una cantidad cercana al 1% del total de emisiones de la factoría.

    Las líneas de actuación son cinco. En primer lugar, recuperar el calor residual en la fase de cocción de las galletas, de modo que se reduzca el consumo de gas natural y las emisiones de CO2. En segundo lugar, el desarrollo de un control más eficiente de los sistemas de refrigeración, aprovechando el aire frío del exterior de la fábrica para reducir el consumo de electricidad empleado en la generación de frío industrial. La tercera medida consiste en la optimización del control en los equipos climatizadores de fábrica para conseguir una reducción en los consumos eléctricos. La cuarta línea de actuación se centra en un control eficiente de las calderas usadas en el proceso de fabricación con el objetivo de reducir el consumo de gas natural y las emisiones de CO2.  

    Y por último, el desarrollo del programa de gestión de energía basado en la implementación de un sistema Scada (Supervisory Control And Data Acquisition), medida con la que se pretende monitorizar de forma continua los consumos energéticos de las etapas principales de una línea de fabricación de forma que se pueda observar el efecto individual que múltiples condicionantes externos e internos pueden tener sobre los consumos energéticos del proceso.

    Tras esta fase experimental, se analizarán los resultados para evaluar qué medidas han ofrecido un mayor rendimiento en términos económicos, técnicos y ambientales, de forma que puedan ser implantadas en otras líneas e instalaciones de la fábrica.